- Single-Order-Picking ist einfach und flexibel, aber laufwegintensiv — sinnvoll bei geringem Auftragsvolumen, Expressaufträgen und sperrigen Einzelstücken.
- Batch- und Multi-Order-Picking bündeln mehrere Aufträge in einer Pick-Runde und senken den Laufweganteil deutlich — im Beispiel unten von 24 km auf unter 4 km pro Tag.
- Zonen- und Wellen-Picking lohnen sich vor allem in größeren Lagern mit mehreren Kommissionierern und festen Carrier-Cut-offs.
- Die zweistufige Kommissionierung mit Sortierstation trennt Picken und Zuordnen — ideal bei sehr vielen kleinen Aufträgen mit sich überschneidenden Artikeln.
- Ein WMS mit intelligentem Batching wählt die Gruppierung automatisch pro Auftragslage — statt einer starren Strategie für alle Fälle.
Warum die Pickstrategie so viel ausmacht
In manuell betriebenen Lägern entfällt der größte Teil der Kommissionierzeit nicht auf das Greifen der Artikel, sondern auf den Weg dorthin. In der Lagerlogistik wird der Wegzeitanteil erfahrungsgemäß häufig mit rund der Hälfte der gesamten Pickzeit angesetzt — je nach Layout, Sortiment und Auftragsstruktur auch deutlich mehr. Genau an diesem Hebel setzen Pickstrategien an: Sie legen fest, wie viele Aufträge ein Mitarbeiter pro Rundgang mitnimmt, wie Wege gebündelt werden und an welcher Stelle Aufträge wieder zusammengeführt werden.
Wichtig vorab: Es gibt nicht „die eine beste“ Strategie. Die richtige Wahl hängt von Bestellvolumen, Positionen pro Auftrag, Artikelgrößen, Lagerlayout und Teamgröße ab — und sie darf sich sogar im Tagesverlauf ändern, etwa wenn morgens Ein-Positions-Aufträge dominieren und nachmittags gemischte B2B-Aufträge.
Zwei Grundprinzipien: Pick-by-Order und Pick-by-Article
Alle Strategien lassen sich auf zwei Grundprinzipien zurückführen. Beim Pick-by-Order (auftragsorientierte Kommissionierung) wird jeder Auftrag als Einheit behandelt: Die Artikel eines Auftrags werden gemeinsam gepickt und landen direkt im richtigen Behälter. Beim Pick-by-Article (artikelorientierte Kommissionierung) werden dagegen die Gesamtmengen eines Artikels über alle Aufträge hinweg auf einmal gepickt — die Zuordnung zu den einzelnen Aufträgen passiert erst in einem zweiten Schritt, der Sortierung.
Der Zielkonflikt dahinter: Pick-by-Order spart den Sortierschritt, Pick-by-Article spart Laufwege. Fast jede der folgenden Strategien ist eine Antwort auf die Frage, wie viel von beidem ein Lager braucht.
Die Pickstrategien im Detail
Single-Order-Picking (auftragsweise Kommissionierung)
Funktionsweise: Ein Mitarbeiter nimmt genau einen Auftrag, läuft alle zugehörigen Lagerplätze ab und bringt die Ware direkt zum Packplatz. Danach beginnt der nächste Auftrag.
Wann sinnvoll: Bei geringem Auftragsvolumen, bei sperrigen oder hochwertigen Einzelstücken, bei Expressaufträgen mit höchster Priorität — oder in der Startphase, wenn Prozesse erst entstehen.
- Vorteile: Kein Sortieraufwand, keine Verwechslungsgefahr zwischen Aufträgen, sofort startklar ohne Systemunterstützung, ideal für Eilaufträge.
- Nachteile: Maximale Laufwege pro Auftrag, Durchsatz skaliert nur über mehr Personal, bei wachsendem Volumen schnell unwirtschaftlich.
Praxisbeispiel: Ein Händler für Massivholzmöbel mit 15 Aufträgen pro Tag fährt mit Single-Order-Picking gut — die Artikel sind groß, jeder Auftrag füllt ohnehin einen eigenen Transportwagen.
Batch-Picking (Sammelkommissionierung)
Funktionsweise: Mehrere Aufträge werden zu einem Batch zusammengefasst. Der Kommissionierer läuft eine optimierte Route und pickt an jedem Lagerplatz die Summe über alle Aufträge des Batches. Bei Ein-Positions-Aufträgen kann direkt auftragsrein in Fächer oder Behälter gepickt werden; bei artikelweiser Sammlung folgt eine kurze Sortierung.
Wann sinnvoll: Sobald viele kleine Aufträge mit wenigen Positionen anfallen — der Klassiker im E-Commerce.
- Vorteile: Drastisch weniger Laufweg pro Auftrag, deutlich höhere Picks pro Stunde, gute Planbarkeit von Runden.
- Nachteile: Aufträge warten, bis der Batch voll ist; ohne Scan-Führung steigt die Verwechslungsgefahr; sehr große Batches brauchen Wagen- oder Behälterkapazität.
Beispielrechnung Laufweg (vereinfacht): 60 Aufträge mit je einer Position, ein kompletter Rundgang durchs Lager misst ca. 400 m. Single-Order-Picking: 60 Rundgänge ≈ 24 km Laufweg. Batch-Picking mit 12 Aufträgen pro Runde: 5 Rundgänge ≈ 2 km. Selbst wenn die Batch-Runde durch mehr Stopps doppelt so lang würde, blieben unter 4 km — über 80 % weniger Weg. Die Werte sind ein illustratives Rechenbeispiel, keine Messung; die Größenordnung des Effekts zeigt sich aber in fast jedem Lager.
Praxisbeispiel: Ein Merchandise-Shop mit 200 Bestellungen pro Tag, davon 80 % mit genau einem Artikel, bündelt Ein-Positions-Aufträge zu Batches von 15 bis 20 Stück und halbiert so die Kommissionierzeit pro Auftrag im Vergleich zur Einzelabwicklung.
Multi-Order-Picking (Cluster-Picking)
Funktionsweise: Der Kommissionierer führt einen Pickwagen mit mehreren Fächern — jedes Fach steht für genau einen Auftrag. Auf einer Route werden alle Aufträge parallel gepickt, jeder Artikel wandert sofort ins richtige Fach. Die Sortierung entfällt, weil sie unterwegs passiert.
Wann sinnvoll: Bei mittlerem Volumen mit typischerweise ein bis fünf Positionen pro Auftrag — die häufigste Struktur im Onlinehandel.
- Vorteile: Kombiniert die Wegersparnis des Batchings mit auftragsreiner Ablage, kein zweiter Sortierschritt, mit Scanner-Führung sehr fehlerarm.
- Nachteile: Begrenzt durch die Fächerzahl des Wagens, bei großvolumigen Artikeln ungeeignet, ohne Barcode-Verifizierung droht der Griff ins falsche Fach.
Praxisbeispiel: Ein Kosmetikhändler pickt mit einem 12-Fächer-Wagen zwölf Aufträge pro Runde. Der Scanner gibt vor, welcher Artikel in welches Fach gehört — am Packplatz wird jedes Fach nur noch verpackt.
Zonen-Picking
Funktionsweise: Das Lager wird in feste Zonen aufgeteilt; jeder Mitarbeiter kommissioniert nur in seiner Zone. Aufträge mit Positionen aus mehreren Zonen werden entweder von Zone zu Zone weitergereicht (Pick-and-Pass) oder die Teilmengen laufen parallel und werden an einem Konsolidierungspunkt zusammengeführt.
Wann sinnvoll: In größeren Lagern mit mehreren Kommissionierern, langen Wegen oder klar getrennten Bereichen — etwa Kleinteile, Palettenware oder eine temperierte Zone.
- Vorteile: Kurze Wege pro Person, hohe Ortskenntnis in der eigenen Zone, viele Aufträge parallel in Arbeit, gut mit Batching kombinierbar.
- Nachteile: Konsolidierung kostet Zeit und Fläche, ungleiche Auslastung der Zonen muss ausgesteuert werden, mehr Koordinationsaufwand im System.
Praxisbeispiel: Ein Haushaltswarenhändler mit 1.800 m² trennt Kleinteilregal und Schwerlastbereich. Zwei Picker je Zone, Zusammenführung an der Packstraße — kein Mitarbeiter quert mehr das komplette Lager.
Wellen-Picking (Wave Picking)
Funktionsweise: Wellen-Picking steuert nicht den Weg, sondern den Zeitpunkt: Aufträge werden zu festen Zeitfenstern („Wellen“) freigegeben — etwa nach Carrier-Cut-off, Priorität oder Versandart. Innerhalb einer Welle wird dann per Batch-, Multi-Order- oder Zonen-Picking gearbeitet.
Wann sinnvoll: Wenn feste Abholzeiten mehrerer Paketdienste, Same-Day-Versprechen oder Schichtwechsel den Takt vorgeben.
- Vorteile: Cut-offs werden planbar eingehalten, Personal und Packplätze lassen sich pro Welle dimensionieren, Prioritäten sind sauber abgebildet.
- Nachteile: Planungsaufwand, mögliche Leerläufe zwischen Wellen, spät eintreffende Aufträge müssen in die nächste Welle.
Praxisbeispiel: Ein Händler mit DHL-Abholung um 15 Uhr und DPD um 17 Uhr fährt zwei Wellen: Bis 13 Uhr eingegangene DHL-Aufträge in Welle 1, danach die DPD-Aufträge in Welle 2 — kein Paket verpasst mehr seinen Truck.
Zweistufige Kommissionierung mit Sortierstation
Funktionsweise: Die konsequenteste Form von Pick-by-Article. Stufe 1: Artikel werden über viele Aufträge hinweg in Summenmengen gepickt. Stufe 2: An einer Sortierstation (Put-Wall) werden die Mengen auf die einzelnen Aufträge verteilt — systemgeführt, Fach für Fach.
Wann sinnvoll: Bei sehr hohem Aufkommen kleiner Aufträge mit stark überschneidenden Artikeln — typisch bei Aktionsverkäufen, Drops oder saisonalen Peaks.
- Vorteile: Minimale Wegzeit pro Stück in Stufe 1, sehr hoher Durchsatz, Sortierleistung unabhängig vom Lagerlayout skalierbar.
- Nachteile: Zweiter Arbeitsschritt und zusätzliche Fläche nötig, ohne Systemführung praktisch nicht fehlerfrei zu betreiben, für heterogene Großaufträge ungeeignet.
Praxisbeispiel: Beim Launch eines limitierten Sneakers gehen 800 Bestellungen über nur sechs Artikelvarianten ein. Zwei Picker holen die Summenmengen, drei Kollegen sortieren an der Put-Wall — statt 800 Rundgängen gibt es sechs.
Vergleichstabelle: alle Pickstrategien auf einen Blick
| Strategie | Prinzip | Stärken | Grenzen | Typischer Einsatz |
|---|---|---|---|---|
| Single-Order | Pick-by-Order | Einfach, fehlerarm, sofort startklar | Lange Laufwege, geringer Durchsatz | Wenige Aufträge, Sperrgut, Express |
| Batch-Picking | Pick-by-Article (teilw.) | Massive Wegersparnis | Wartezeit bis Batch voll, ggf. Sortierung | Viele Ein-Positions-Aufträge |
| Multi-Order / Cluster | Pick-by-Order, parallel | Wegersparnis ohne Sortierstufe | Fächerzahl des Wagens, Artikelgröße | 1–5 Positionen, mittleres Volumen |
| Zonen-Picking | Flächenaufteilung | Kurze Wege, Parallelarbeit | Konsolidierung, Zonen-Balancing | Große Fläche, mehrere Picker |
| Wellen-Picking | Zeitliche Steuerung | Cut-offs & Prioritäten im Griff | Planungsaufwand, Leerlaufrisiko | Mehrere Carrier, Same-Day |
| Zweistufig + Sortierstation | Pick-by-Article | Maximaler Durchsatz pro Pick | Zweiter Schritt, Fläche, Systempflicht | Peaks, Drops, Aktionsware |
Entscheidungshilfe: Bestellvolumen und Positionen pro Auftrag
Zwei Kenngrößen bestimmen die Vorauswahl: das tägliche Auftragsvolumen und die durchschnittliche Zahl der Positionen pro Auftrag. Die folgenden Schwellen sind Orientierungswerte aus der Praxis — kein Naturgesetz:
- Bis ca. 30 Aufträge/Tag: Single-Order-Picking reicht meist aus. Investieren Sie zuerst in saubere Lagerplätze und Barcodes, nicht in komplexe Strategien.
- 30 bis 150 Aufträge/Tag, überwiegend 1–2 Positionen: Batch-Picking für die Ein-Positions-Aufträge, Multi-Order-Picking für den Rest — hier liegt der größte Effizienzsprung.
- 150 bis 500 Aufträge/Tag, gemischte Struktur: Multi-Order-Picking als Standard, kombiniert mit Wellen entlang der Carrier-Cut-offs.
- Ab mehreren hundert Aufträgen/Tag und großer Fläche: Zonen-Picking mit Konsolidierung; bei extrem vielen kleinen Aufträgen mit Artikelüberschneidung zusätzlich zweistufig über eine Sortierstation.
Genauso wichtig wie die Wahl ist die Messung: Ob eine Umstellung wirkt, sehen Sie an Kennzahlen wie Picks pro Stunde und Fehlerquote. Welche Werte Sie dafür erheben sollten, zeigt unser Beitrag zu den wichtigsten Lagerkennzahlen.
Wie ein WMS die Strategiewahl automatisiert
In der Praxis scheitert die perfekte Strategie selten am Konzept, sondern an der Umsetzung von Hand: Wer bündelt morgens die Aufträge? Wer achtet auf Cut-offs? Wer verhindert, dass zwei Picker denselben Gang blockieren? Ein Warehouse-Management-System übernimmt genau diese Arbeit. Es analysiert den offenen Auftragspool laufend und gruppiert Aufträge automatisch zu Pick-Runden — nach Laufweg, Zone, Versandart, Priorität und Behälterkapazität.
In LogShip erledigt das intelligente Batching der Kommissionierung diese Gruppierung automatisch: Der Scanner führt das Team in optimierter Reihenfolge von Platz zu Platz, jeder Griff wird per Barcode verifiziert, und die mobile Lager-App zeigt jedem Picker nur seine Runde. Grundlage dafür ist eine saubere Platzverwaltung in der Lagerverwaltung — denn keine Strategie funktioniert ohne verlässliche Lagerplätze. Der praktische Vorteil der Automatisierung: Sie legen keine starre Strategie fest, sondern Regeln. Ändert sich die Auftragsstruktur im Tagesverlauf, ändern sich die Pick-Runden mit.
Häufige Fragen zu Pickstrategien
Welche Pickstrategie ist die beste für kleine Lager?
Bis etwa 30 Aufträgen pro Tag ist Single-Order-Picking meist völlig ausreichend. Wichtiger als die Strategie sind in dieser Phase saubere Grundlagen: eindeutige Lagerplätze, Barcodes auf Artikeln und Plätzen und ein geführter Pick-Prozess. Wächst das Volumen, ist Multi-Order-Picking mit einem Fächerwagen der natürliche nächste Schritt.
Was ist der Unterschied zwischen Batch- und Multi-Order-Picking?
Beim Batch-Picking werden Artikelmengen über mehrere Aufträge hinweg gesammelt gepickt — die Zuordnung zu den Aufträgen erfolgt teils erst danach. Beim Multi-Order-Picking (Cluster-Picking) werden mehrere Aufträge parallel auf einer Route gepickt, jeder Artikel landet aber sofort im Fach des richtigen Auftrags. Multi-Order spart so den Sortierschritt, ist dafür durch die Fächerzahl des Wagens begrenzt.
Ab wann lohnt sich Zonen-Picking?
Zonen-Picking lohnt sich, wenn Laufwege trotz Batching lang bleiben — typischerweise ab mehreren hundert Aufträgen pro Tag, bei großen oder mehrgeschossigen Flächen oder wenn Bereiche wie Kleinteile, Palettenware und Kühlzone ohnehin getrennt sind. Voraussetzung ist ein System, das Teilaufträge sauber konsolidiert.
Kann man Pickstrategien kombinieren?
Ja — in gut organisierten Lägern ist das der Normalfall. Üblich ist etwa: Wellen entlang der Carrier-Cut-offs, innerhalb der Welle Multi-Order-Picking für Standardaufträge, Batch-Picking für Ein-Positions-Aufträge und Single-Order für Express und Sperrgut. Ein WMS mit automatischem Batching wendet solche Regeln ohne manuelles Zutun an.